Método Just In Time

Em um ambiente de produção, há alguma confusão entre sistemas Kanban e sistemas just-in-time (JIT). Muitos afirmam que esses sistemas são os mesmos.

Na prática, um sistema JIT é uma filosofia desenhada para identificar e eliminar todos os desperdícios na produção. O desperdício ocorre quando mais recursos, espaço, tempo e equipamentos são usados do que o estritamente necessário para produzir uma unidade de produto.

O JIT é como um grande quebra-cabeça composto por várias ferramentas projetadas para eliminar desperdícios e aumentar a produtividade.

Um sistema de abastecimento kanban é apenas uma das ferramentas que compõem a filosofia just-in-time.

Se estivéssemos apenas aplicando Kanban, isso apenas ajudaria a limitar os níveis de estoque e ajudaria a apontar possíveis problemas.

A resolução destes problemas só pode ser alcançada aplicando toda a ferramenta instantânea.

Desenvolvimento do JIT

A base transmitida pela trilha Just in Time é reduzir gradualmente o estoque que você usa. O problema da redução da exposição do estoque é resolvido, e a redução do estoque continua até que apenas o estoque mínimo (necessário para a fabricação do produto) possa ser utilizado.

Qualquer empresa, independentemente do sistema de abastecimento que utiliza, enfrenta uma variedade de problemas. Nos sistemas normais, ao lidar com excesso de estoque, esses problemas ficam ocultos e difíceis de detectar, dando a ilusão de que tudo está indo bem.

Talvez você possa comparar o estoque com um grande lago, quando o nível da água está alto você não consegue ver o que está no fundo do lago e tudo fica lindo.

Em um sistema kanban, os problemas podem ser visualizados mais facilmente à medida que o estoque diminui (o que é uma grande vantagem que o sistema oferece). É como baixar o nível da água em um lago e poder ver o que realmente está lá.

É importante ressaltar que não basta localizar os problemas, eles devem ser solucionados imediatamente, pois qualquer falta de material é fundamental para o processo de fabricação.

Os sistemas Kanban são mais propensos do que os sistemas de fornecimento tradicionais a interromper as linhas de produção devido à escassez de material.

Estoque descontrolado

O excesso de estoque dá uma falsa sensação de segurança aos envolvidos no processo produtivo, pois não faltam peças na linha e os problemas demoram para serem descobertos. No entanto, eles podem existir e não devem ser ignorados.

Os principais problemas muitas vezes mascarados pelo excesso de estoque são:

Atrasos das transportadoras: as transportadoras contratadas geralmente não conseguem cumprir os prazos de entrega previstos. Estoque alto "sofreu" atrasos. A transportadora pode continuar a ignorar este período até que o responsável apresente uma reclamação.
Problemas de qualidade: peças de fornecedores externos e peças fabricadas internamente podem não atender aos requisitos e exigir retrabalho. Enquanto nada acontecer devido à necessidade de retrabalho, a falta de qualidade continuará. O estoque baixo não pode tolerar problemas de qualidade de produção.
Trocas de ferramentas demoradas: A produção de alto volume minimiza a necessidade de várias trocas de ferramentas. As trocas geralmente demoram mais do que o necessário, o que não significa que os resultados sejam alcançados com estoque alto. A redução no estoque significará lotes de produção menores e mais trocas de ferramentas, o que exigirá tempos de resposta mais rápidos.
Manutenção corretiva de longo prazo: Quando os estoques são altos, o tempo gasto na manutenção preventiva geralmente não é controlado adequadamente e os atrasos esperados são considerados normais.
Manutenção corretiva necessária: Devido à falta de um programa abrangente de manutenção produtiva, muitas manutenções corretivas ocorrem, mas podem ser evitadas.

Este artigo pertence ao Curso de Gestão de Estoque

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